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細節決定成敗，這對于干式復合操作也不例外。

干式復合是一種特殊工藝，復合操作中往往容易被忽視的一些細節，決定著(zhù)復合產(chǎn)品質(zhì)量的優(yōu)劣，而且許多質(zhì)量問(wèn)題只有經(jīng)熟化之后才能表現出來(lái)，因此僅憑產(chǎn)品的表面現象分析其問(wèn)題所在是極其困難的，甚至還會(huì )給工藝制定帶來(lái)誤導。

在此，提出干式復合操作中的十點(diǎn)細節，借以引起大家的重視。

1、干式復合操作中膠水混用

在干式復合操作中，膠水混用是一種常見(jiàn)的不良操作。例如，筆者在某軟包裝公司從事技術(shù)工作時(shí)發(fā)現，某工藝單要求使用型號為7175的膠水作為主劑，而配膠人員錯將型號為7275的膠水倒入了配膠桶中（未加入乙酸乙酯）。

在這種情況下，應將型號為7275的膠水從配膠桶中倒出并徹底清洗后，重新配制膠水。否則，一旦不同型號的膠水混用，因其主劑與固化劑的配比不同而得不到理想的復合效果。

2、干式復合操作中配膠順序不當

配膠的關(guān)鍵之一是配比準確，之二是混合均勻。然而，在實(shí)際干式復合操作中，主劑和固化劑總是被隨意地攪拌混合，因而膠水混合不均的現象時(shí)有發(fā)生。筆者甚至發(fā)現同一機臺不同配膠人員的配膠順序各異，有的是先將主劑倒入配膠桶，然后加入固化劑（未攪拌），最后加入乙酸乙酯并攪拌均勻；也有的是先將主劑倒入配膠桶，然后加入乙酸乙酯（未攪拌），最后加入固化劑并攪拌均勻。這兩種配膠順序看似正確，其實(shí)則不然。

合理的配膠順序應為：先向配膠桶中加入約2/3配制量的乙酸乙酯，然后依次加入主劑和固化劑，并分別攪拌均勻，最后用剩余的乙酸乙酯洗刷盛裝主劑、固化劑的桶，并將洗刷后的乙酸乙酯倒入配膠桶中，再次攪拌均勻。注意在加入主劑、固化劑時(shí)，需邊加入邊攪拌，不建議將主劑和固化劑全部加入配膠桶后再攪拌。

3、干式復合操作中剩余膠水應密封

按工藝要求配置好膠水后，主劑和固化劑往往會(huì )有剩余，而在生產(chǎn)現場(chǎng)剩余主劑和固化劑敞口放置的現象屢見(jiàn)不鮮，由此導致剩余主劑和固化劑失效，特別是對水分敏感的固化劑，由于空氣中含有水分，倘若固化劑敞口放置，空氣中的水分極易與固化劑中的-NCO基團發(fā)生化學(xué)反應，致使固化劑部分甚至全部干固。因此，剩余主劑和固化劑應嚴格密封保存。

4、干式復合操作中固化劑比例調整

增加固化劑的比例是為了補償復合過(guò)程中水分等對固化劑的消耗；減少固化劑的比例是為了降低膠層的硬度，減緩鋁層遷移的程度。

5、干式復合操作中膠水黏度上升

有些干式復合機的膠盤(pán)靠近車(chē)間窗戶(hù)，操作人員為了減少車(chē)間中乙酸乙酯的氣味，常將窗戶(hù)打開(kāi)。這會(huì )使膠盤(pán)周?chē)目諝饬鲃?dòng)，導致乙酸乙酯揮發(fā)加快，膠盤(pán)中膠水的黏度快速上升，尤其是在氣溫較高的夏季，此現象更為嚴重。而膠水黏度與膠水的涂布性能、上膠量、復合產(chǎn)品質(zhì)量等密切相關(guān)，因此，在干式復合生產(chǎn)過(guò)程中應采取控制膠水黏度的相應措施。

6、干式復合操作中膠水工作濃度調整

膠水工作濃度不同，因此上膠量就會(huì )不同。膠水工作濃度的調整是有一定范圍的，不能超過(guò)允許的工作濃度。

例如，PE/紙張（紙張定量27g/m2）的復合半成品經(jīng)烘干后，紙張中的含水量仍在1.0g/m2以上，加之固化劑對水分非常敏感，因此造成混合膠水中固化劑的比例下降，導致復合產(chǎn)品產(chǎn)生熱封脫層現象。

正確做法是：在降低PE/紙張復合半成品中紙張水分含量的同時(shí)，適當增加混合膠水中固化劑的比例。

7、干式復合操作中膠水工作濃度控制

由于膠水中乙酸乙酯的揮發(fā)，膠水的工作濃度會(huì )有所上升，膠水黏度也會(huì )隨之升高。而當膠水黏度升高到一定程度時(shí)，膠水的流動(dòng)性、轉移性及流平性均會(huì )變差，嚴重時(shí)會(huì )影響涂布工作的正常進(jìn)行，造成復合膜透明度和平整度下降，甚至出現膠點(diǎn)、橘皮狀、白點(diǎn)、網(wǎng)紋狀、殘留溶劑增加、復合強度和熱封強度變差等質(zhì)量問(wèn)題。

8、干式復合操作中干燥不徹底

在剛開(kāi)機生產(chǎn)，烘箱溫度還未升高至設定溫度時(shí)，操作人員就將機器開(kāi)到了正常速度。這必將導致復合膜在剛開(kāi)機的一段長(cháng)度內（通常有800m或更多）干燥不徹底，影響其外觀(guān)、剝離強度、熱封性、溶劑殘留等性能；當采用水性膠黏劑復合鍍鋁膜時(shí)，還會(huì )因干燥不徹底造成鋁層氧化，而在分切工序中氧化部分不易被剔除，這極易引起客戶(hù)投訴。

9、干式復合操作中干燥溫度設定

當采用干式復合工藝，按上膠量2.0g/m2、工作濃度32%、機器速度130m/min的要求對19μm消光BOPP膜進(jìn)行復合涂膠時(shí)，干式復合機五段烘箱的溫度分別設定為40℃、50℃、60℃、70℃、50℃。

顯然，第一段烘箱的溫度設定過(guò)低，應適當提高，但如果第一段烘箱的溫度設定過(guò)高，將會(huì )導致表面膠層干燥過(guò)快而結膜，這樣反而會(huì )抑制內層溶劑的揮發(fā)，同時(shí)還會(huì )出現復合膜拉伸變形，因此一般情況下，第一段烘箱的溫度應不高于65℃。第五段烘箱的溫度設定為50℃也不符合溫度設定的梯度原理。綜上所述，建議將烘箱的溫度依次調整為50℃、55℃、65℃、70℃、75℃。

干燥溫度的設定還應根據薄膜種類(lèi)、工作濃度、上膠量、機器速度、環(huán)境條件等作出適當調整。

10、干式復合操作中上膠量測量

測量方法：在正常速度下對某薄膜進(jìn)行復合涂膠，在涂膠膜上取一小塊試樣（0.01m2）稱(chēng)重，記為M1（g），再在未涂膠膜上取相同位置、相同面積的小塊試樣稱(chēng)重，記為M2（g），則上膠量X（g/m2）=（M1-M2）×100，即每平方米面積內的膠水重量。

值得注意的是，薄膜厚薄變化及性能不同是影響此測量方法準確度的關(guān)鍵因素，厚度偏差較大的PP合成紙、PE等材料采用上述方法是無(wú)法準確測量上膠量的。因此，取樣時(shí)涂膠膜與未涂膠膜應是同一卷位置相近的薄膜，且圖案邊緣的經(jīng)緯線(xiàn)也要盡量對齊，這樣才能測量出較真實(shí)的數據。同時(shí)還應考慮PA、KPA等材料因吸水性不同引起的測量誤差。

（華印軟包裝微信公眾號）