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有 些軟包裝生產(chǎn)廠(chǎng)家經(jīng)常碰到復合產(chǎn)品熟化24—48小時(shí)后，產(chǎn)品仍然出現不干的現象。還有些廠(chǎng)家發(fā)現熟化后的產(chǎn)品通過(guò)制袋，熱封的地方出現皺折，通過(guò)剝離感 覺(jué)層間剝離強度還是比較好，不知道這個(gè)是什么原因造成的，其實(shí)這都是跟復合膜膠層不干有著(zhù)直接的聯(lián)系。而出現不干的現象往往出現在高溫高濕的春季和夏季， 在干燥的秋季和冬季往往不容易出現。干式復合膜不干的情況將嚴重影響復合產(chǎn)品的質(zhì)量，希望能夠引起廣大軟包裝廠(chǎng)家的注意，加強對每一批的復合產(chǎn)品的檢查。

一、復合膜不干的現象介紹

復 合產(chǎn)品經(jīng)一定的溫度、時(shí)間熟化后，層間剝離復合膜膠層仍然具有一定粘性，即復合膜剝離后，用手去把二層膜重新貼合在一起，二層膜會(huì )重新粘在一起。復合膜膠 層嚴重不干將直接影響復合膜剝離強度，而輕微的不干現象，在制袋后熱封強度較差，層間剝離后有粘性，熱封的地方很容易出現皺折現象。還有的復合膜熟化后， 加工制袋，也沒(méi)有皺折現象，但是存放一個(gè)星期或半個(gè)月后，才出現包裝袋皺折現象，出現這種現象，造成的損失往往較大。

二、復合膜不干的現象分析

1、 從膠粘劑分析：聚氨酯膠粘劑主劑是一種以-OH封端的高分子聚酯、聚氨酯化合物，本身具有一定的粘性，聚氨酯膠粘劑固化劑是含-NCO（異氰根）封端聚氨 酯化合物。聚氨酯膠粘劑主劑只有通過(guò)與固化劑內的異氰根反應，產(chǎn)生網(wǎng)狀交鏈結構，才具有較高剝離強度。而聚氨酯膠粘劑固化劑中異氰根極易跟含有羥基、氨基 的物質(zhì)（水份、醇類(lèi)、胺類(lèi)）起反應。其反應機理是：

從上面的兩個(gè)式子當中我們看到1個(gè)水分子能夠與2個(gè)-NCO基團起反應，1個(gè)水分子的分子量是18，-NCO基團的分子量42，也就是說(shuō)18克水，能夠與42×2=84克-NCO基團反應。

一般干式復合用聚氨酯膠粘劑的固化劑的含固量為75%，75%固化劑-NCO的含量是13%左右。那么18克水要消耗掉75%的固化劑的量是84/13%=646克。

我們假設20公斤乙酸乙酯含水量0.2%（按國家標準），那么20公斤的乙酸乙酯內含有水分是40克，如果完全反應，那就要消耗掉固化劑1.435公斤固化劑。這可是一個(gè)可怕的數字。

聚 氨酯膠粘劑主劑與固化劑反應的速度一般與催化劑用量、溫度、濃度有關(guān)，催化劑用量越多，反應速度越快，溫度越高反應速度越快，濃度越大而反應速度越快。而 水份和小分子的醇類(lèi)與固化劑反應也是同樣道理，它們的反應也需一定的時(shí)間，但是比主劑與固化劑的反應速度要快上10-20倍。在實(shí)際復合當中，溶劑內的水 份和醇類(lèi)部份會(huì )在烘道中被揮發(fā)掉，所以我們要做的就是讓水分和醇類(lèi)盡可能多的在烘道中揮發(fā)掉，這樣就能減少不干現象的出現。從以上分析，膠層不干的主要原 因是主劑與固化劑交鏈反應不完全，即有部份主劑沒(méi)有與固化劑反應，因為主劑是具有粘性的物質(zhì)，因此復合膜的膠層就具有粘性。影響了產(chǎn)品的質(zhì)量。而造成主劑 與固化劑交聯(lián)不完全的原因在于固化劑內-NCO基團大量被水份或醇類(lèi)消耗掉了。

2、當含有K涂層的PET膜復合時(shí)也會(huì )出現不干的現象，這一類(lèi)產(chǎn)品的復合出現不干的現象，往往跟K涂層有著(zhù)極大的關(guān)系，因此在復合時(shí)作好預防工作，預防的辦法是適當提高固化劑的用量（提高量5—10%）。

3、PET膜質(zhì)量較差，薄膜內含有的添加劑成份不穩定，也會(huì )引起不干現象，因為添加劑內含有的胺類(lèi)成份也會(huì )與固化劑產(chǎn)生反應，生成粉狀的白色物質(zhì)。但是這一類(lèi)不干的現象往往比較少見(jiàn)，從我搞技術(shù)應用服務(wù)以來(lái)，只碰到過(guò)二起。

4、 使用聚氨酯、聚酯油墨也很容易會(huì )造成膠層不干現象。首先對聚氨酯油墨體系進(jìn)行分析，聚氨酯油墨的組成：顏料、聚氨酯樹(shù)脂、助劑、溶劑等。聚氨酯油墨的稀釋 溶劑組成成份一般有：丁酮、乙酯、丁酯、異丙醇、甲苯等。帶-OH的醇類(lèi)及帶-NH2的物質(zhì)對復合后加工干擾較大。油墨中聚氨酯樹(shù)脂本身也是-OH封端， 也能與聚氨酯膠粘劑固化劑起反應。

5、 使用了快速固化的聚氨酯膠粘劑，有些快固化聚氨酯膠粘劑往往是通過(guò)增加催化劑用量來(lái)提高主劑與固化劑的反應速度，但是同時(shí)也提高了水份和醇類(lèi)與固化劑的反 應速度，如果濃劑內含水份或醇類(lèi)再稍高一點(diǎn)，膠液中的固化劑就會(huì )在進(jìn)烘道之前就被水份或醇類(lèi)消滅而所剩無(wú)幾了。這樣就會(huì )引起不干現象。

三、復合膜不干現象判斷

通過(guò)以上分析我們認為引起膠層不干有以下幾種原因引起：

1、膠水廠(chǎng)家提供的配比不準確，固化劑比例太小或配制膠液時(shí)配比失調，固化劑太少或失效；

2、另外稀釋溶劑水份或小分子醇含量太高消耗大量的固化劑；

3、薄膜吸潮特別是NY和玻璃紙，是很容易出現不干的現象；

4、使用的油墨中含有醇類(lèi)溶劑沒(méi)有揮發(fā)完全導致膠層不干；

5、使用聚氨酯、聚酯油墨造成膠層不干現象；

6、環(huán)境溫度和濕度太高，配制好的膠粘劑放置時(shí)間過(guò)長(cháng)導致固化劑與水份長(cháng)時(shí)間反應。

7、含有K涂層的PET膜復合及PET膜內的添加劑影響。

四、復合膜不干現象的解決辦法

1、一般來(lái)說(shuō)膠粘劑生產(chǎn)廠(chǎng)家提供的配比是通過(guò)膠粘劑廠(chǎng)家大量的試驗，得出的合理配比。因此不會(huì )出現配比不準確。如果確實(shí)因膠粘劑本身質(zhì)量原因就必須要更換膠粘劑；

2、降低乙酸乙酯中水和醇的總含量（更換質(zhì)量較好的乙酸乙酯，水份和醇類(lèi)的總含量在0.2%以下）；

3、當復合易吸潮的NY和玻璃紙等薄膜時(shí)調整提高固化劑比例（5%—10%），同時(shí)不使用受過(guò)潮的薄膜；

4、盡量降低印刷油墨中殘留溶劑的量；

5、使用聚氨酯油墨時(shí)：

首 先是解決聚氨酯油墨中稀釋溶劑的組成成份，盡量做到不用醇類(lèi)稀釋溶劑。如果印刷時(shí)醇類(lèi)稀釋劑必需要用的，那也要在印刷時(shí)做到盡量將殘留溶劑降至最小限度。 其次如果有白墨鋪低的印刷膜，最好是在白墨中加少量硬化劑，可以增加復合牢度。但是加了硬化劑的油墨使用期較短，如果有剩余，且間隔時(shí)間較長(cháng)原則上不應再 用。（但是這種操作浪費較大，僅作參考。）

最 后是配制膠粘劑稀釋用的乙酸乙酯的純度要高，其中水份及醇類(lèi)含量盡可能低，這是做蒸煮袋及干式復合的質(zhì)量保證，另外在配制膠粘劑時(shí)，適當增加固化劑的用量 （增加比例是固化劑量的5%-10%之間，也就是說(shuō)加1公斤固化劑需多加0.05-0.1公斤固化劑）以保證膠粘劑主劑與固化劑充分交聯(lián)。

6、我們必須對復合環(huán)境進(jìn)行控制，如在室內放置排風(fēng)扇，加強室內空氣流通，但注意不要對著(zhù)復合機吹。復合時(shí)，隨時(shí)注意膠槽附近的刮刀及導輥，有無(wú)水珠產(chǎn)生，并同時(shí)降低車(chē)速，因為車(chē)速過(guò)快，宜使膠槽內溶劑揮發(fā)速度加快，膠槽附近局部溫度過(guò)低，宜引起水蒸氣凝結；

7、縮短配制好的膠粘劑存放時(shí)間，配制膠粘劑時(shí)做到減少每次配制量，增加配制次數，縮短存放時(shí)間，同時(shí)提高烘道溫度，減少殘留溶劑量。這樣就減少水份及醇類(lèi)對固化劑的影響，讓盡可能多的水份及醇類(lèi)在烘道中揮發(fā)。

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