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干式復合后成品發(fā)澀怎么辦？

材料的復合它可分為干式復合和濕式復合，干式復合是使用一種膠粘劑在基材上涂布后，先干燥，揮發(fā)去溶劑，提高了膠的粘結力后再同另一種基材進(jìn)行復合。干式復合后成品發(fā)澀的現象很多廠(chǎng)家都曾發(fā)生過(guò)，是復合后的產(chǎn)品自動(dòng)包裝機運行不暢，或制出的袋子開(kāi)口困難.

PE膜內的滑爽劑損失量大

干式復合一般采用的是二液反應型膠黏劑，復合后要進(jìn)行高溫固化，以達到最高的復合強度。而PE膜內的滑爽劑會(huì )由于固化溫度的變化而變化，在一定溫度下，爽滑劑會(huì )從薄膜內層滲析到表面，然后揮發(fā)掉，溫度越高，這種變化越大，爽滑劑的損失量就越大，最終會(huì )導致產(chǎn)品發(fā)澀而不能正常使用。

一般復合膜下機時(shí)檢測其摩擦系數多數在0.01~0.30，但熟化（50~60℃）3~4天后，摩擦系數可能上升為0.35~0.70，但在30℃下放量一個(gè)月后仍可保持在0.3以?xún)?，可?jiàn)溫度對摩擦系數的影響。所以，熟化室的溫度一定要嚴格控制在45~55℃之間，不可隨意提高；熟化時(shí)間也要加以控制。

樹(shù)脂牌號選擇不當

在內層基材較薄如厚度小于30μm時(shí)復合膜在熟化之后容易出現開(kāi)口不良的現象。因為假設熟化過(guò)程中單位面積揮發(fā)掉的爽滑劑的量是一定的，但由于薄的膜單位面積內含爽滑劑量較少，最后留在表面其潤滑作用的就相對比厚的薄膜少。在三層共擠吹膜時(shí)可在熱封層適當增加爽滑劑的含量，保證復合膜的開(kāi)口性。

另外，要根據產(chǎn)品的不同用途，選擇不同的配料，避免由于樹(shù)脂牌號選擇不當而造成的產(chǎn)品發(fā)澀。吹膜級粒子中已經(jīng)含有開(kāi)口劑，吹出來(lái)的膜就會(huì )有良好的開(kāi)口性；而吹塑級的料是用來(lái)生產(chǎn)中空容器的，粒子中不含有任何開(kāi)口劑。如果使用吹塑級的LDPE來(lái)吹膜，由于原料粒子中沒(méi)有開(kāi)口劑，為此就很難開(kāi)口。如果購買(mǎi)別人的吹塑膜，則也有可能使用的是回收LDPE粒子，回收率很可能是各種各樣的料都有，當然開(kāi)口劑在其中的含量很少，開(kāi)口性自然也就較差。

殘留溶劑過(guò)多

溶劑對聚烯烴有溶脹作用，表面的黏性增加，剛制袋生產(chǎn)出來(lái)的袋子較難開(kāi)口，但一經(jīng)開(kāi)口袋內通入空氣后，內層膜之間還是有較好的爽滑性的。

收卷張力過(guò)緊有時(shí)會(huì )出現這樣的情況，同一卷膜制袋，面層的開(kāi)口性良好，而靠近芯底的部分開(kāi)口性。這是收卷張力不同造成的。

總的來(lái)說(shuō)，從發(fā)澀的問(wèn)題上我們應該進(jìn)行分析并找到有效的對策，從復合工藝上來(lái)講應該做到：

1、降低熱輥復合溫度，一般在35~40℃之間；

2、降低產(chǎn)品收卷壓力；

3、在不影響質(zhì)量的前提下建議采用室溫自然熟化，即不進(jìn)入固化室；

4、熟化后的產(chǎn)品不立即進(jìn)行制袋，建議先放置10h或者更長(cháng)時(shí)間再進(jìn)行后加工。