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液體包裝膜印刷常見(jiàn)故障與對策分析

煮殺菌處理的液體包裝近年發(fā)展很快。而與其相匹配的印刷油墨也被要求更具環(huán)保性----牛奶專(zhuān)用包裝的黑白奶PE膜等，為符合環(huán)保標準大多采用溶性表印油墨。

如何判斷液體包裝膜的好壞？液體包裝膜是指醬油、醋的包裝薄膜，能耐酸、耐堿、耐沖擊，常用LLDPE、LDPE、EVA加上色母料等混合生產(chǎn)。判斷一個(gè)液體包裝膜好不好，有以下幾個(gè)要求：

1．液體包裝膜的靜動(dòng)摩擦系數要低，一般控制在0.2—0.4之間，才能在高速充灌包裝機上的短時(shí)間內迅速灌滿(mǎn)。若摩擦系數高，灌裝速度低，則在一定時(shí)間內就會(huì )灌裝不足。

2．液體包裝膜只能表面印刷，牢度要高，能耐巴氏殺菌的熱充灌，并在冷凍保存—20℃的溫度下不發(fā)生油墨的脫落。

3．要有足夠的強度，保證在高速自動(dòng)灌裝機的拉力下不會(huì )被扯。一般而言，這種膜是單層的，厚度在10S以上，常常使用高熔指數4—6g／10min和低MI<1g10min的兩個(gè)牌號的LDPE混合，再加上色終料吹塑而成，或者用HDPE和色母料混合后吹塑而成，耐高溫膜必須經(jīng)受121℃殺菌處理，有無(wú)收縮，熱封性好等特性。因此，需要正確選用油墨和色母料。配方中如果樹(shù)脂太粘，則熔封時(shí)熔體樹(shù)脂會(huì )粘在熔封刀口上；配方中使用的爽滑劑太多，則熔封強度不高，易開(kāi)色。

油墨牢度不好，容易發(fā)生脫色。導致液體包裝膜發(fā)生油墨附著(zhù)力不高的因素有：

1．基材電暈處理達不到40達因／cm以上，表面密致、光滑與油墨親和力較差。

2．色母料中的油性材料添加不夠，雖然光澤性提高了，摩擦系數降低了，但是印刷牢度卻降低了，熱封牢度降低了，因此色母料的選擇至關(guān)重要。提高油墨同印刷基材的粘結牢度，加強油墨中粘結料同印刷基材膜的相容性。選擇對印刷基材膜有良好溶脹或溶解性好的溶劑，提高油墨中粘結料的含量，添加油墨中的增粘樹(shù)脂量，以提高油墨粘結性。

3．添加溶劑失調，不符實(shí)際標準。

4．油墨太陳舊并有雜質(zhì)，須過(guò)濾處理。

5．添加溶劑含有水分。

液體包裝膜印刷時(shí)有響聲，收卷后粘連。塑料薄膜經(jīng)過(guò)凹版收卷后，經(jīng)過(guò)分割分切制成包裝袋疊放后，印刷面之間的油墨或油墨與印刷的空白面粘連在一起，不能分開(kāi)(用力拉則造成油墨脫落，產(chǎn)品報廢)。應該從可能引導致粘連的原因，即油墨發(fā)粘、濕度太高、壓力太大等方面著(zhù)手分析。

1．造成粘連的內在因素：油墨本身耐熱性差，具有某種粘性。

當大量溶劑殘留在印刷的油墨中，就好像油漆未干的現象一樣——盡管肉眼看來(lái)似乎干了，實(shí)際上未干，有粘性。而印刷物被卷起后，殘留溶劑很難蒸出，油墨中樹(shù)脂不能干燥固化，使成品發(fā)生嚴重的粘連。有粘連的產(chǎn)品，若用氣相色譜法測定，殘留溶劑含量常常達到幾萬(wàn)個(gè)PPM，而殘留溶劑又會(huì )使產(chǎn)品含有臭味。這不但影響復合強度，影響到食品風(fēng)味和衛生標準。從干燥機的性能、干燥條件、負荷上入手；其次，盡可能使用快干熔劑；最后，印刷材料應防潮保管，這是為了防止原料中的水分使油墨中的樹(shù)脂膨脹，產(chǎn)生粘性。

2．油墨的配比不當引起發(fā)粘。如需特殊性能(耐熱、耐油)的油墨，此種油墨中要加入硬化劑，而硬化劑是低分子物質(zhì)，本身具有粘性。樹(shù)脂耐熱性差，在用合成樹(shù)脂配制凹版油墨中，應選用環(huán)球軟化點(diǎn)高的樹(shù)脂。

3．收卷過(guò)緊。在印刷過(guò)程中，薄膜不宜張力太大或卷得太長(cháng)、太緊。因為隨著(zhù)印刷機不停運轉，收卷不斷增加，特別是某局部網(wǎng)穴太深、面積太大、易凸筋，會(huì )發(fā)生粘連。

4．油墨和基材粘結不牢。解決此問(wèn)題可以從兩方面嘗試，一方面是正確選用油墨，控制油墨的質(zhì)量使其適應基材。另一方面要對基材表面進(jìn)行處理，提高它對油墨的親和力。最好是單面處理，杜絕雙面張力都不錯的現象發(fā)生，這是因為雙面的電處理對粘上去的油墨面親和性太好而產(chǎn)生反粘。

綜上所述，印制牛奶油墨時(shí)除了要正確選膜，也要充分考慮到油墨的性質(zhì)，如耐磨性、耐濕性、耐溫性等。

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